Ультразвуковой дефектоскоп СКАНЕР+ УИУ "СКАРУЧ"

Компактное ультразвуковое измерительное оборудование линейки "Сканер", в частности, модификация "СКАРУЧ" (УИУ "СКАРУЧ"), разработана с целью быстрого выявления и точного анализа дефектности в местах сварки и в структуре базового металла для труб, резервуаров и металлических конструкций с толщиной стен от 4 до 60 мм, а также осуществления измерений толщины изделий до 100 мм в размере. Данное оборудование применяется в работах, где требуется ручная или механизированная ультразвуковая проверка качества сварных стыков и основного металла, обеспечивая скорость продольного сканирования от 0,5 до 1,0 метра в минуту вдоль сварного шва или проверяемого участка металла.

Измерительный комплекс "СКАРУЧ" функционирует, обеспечивая автоматизированный сбор и интерпретацию данных в процессе ручного сканирования при помощи датчиков, а также может использоваться как портативный прибор для измерения толщины материалов в различных условиях работы – как на производстве, так и при сборке конструкций на месте. Оборудование прошло государственные тесты, заручилось положительными откликами с предприятий разнообразных сфер деятельности. "СКАРУЧ" соответствует стандартам Российской Федерации, включен в государственный реестр измерительных инструментов под номером 15723-02 и разрешен к использованию в пределах страны. Сертификаты присутствуют также у партнёров из стран Содружества Независимых Государств. Рекомендации по эксплуатации устройства утверждены и действуют в соответствии с нормами Ростехнадзора РФ, что позволяет применять его на объектах, находящихся под наблюдением этой организации.

Функциональные особенности

осуществляет 16 различных схем прозвучивания на каждом миллиметре контроля;
обнаруживает внутренние дефекты (поры, шлаковые включения, непровары, трещины и др.);
идентифицирует дефекты по характеру (объемные, объемно-плоскостные, плоскостные);
оценивает параметры дефектов (длину и развитие по глубине);
проводит толщинометрию основного металла по сканируемой поверхности с шириной участка 65 мм;
автоматически отслеживает уровень акустического контакта с изделием;
автоматически устанавливает и корректирует параметры УЗК с поправкой на шероховатость;
осуществляет самоконтроль работоспособности электроники и акустической системы;
автоматически фиксирует, запоминает и расшифровывает результаты дефектоскопии;
производит передачу результатов контроля в память подключаемого компьютера (RS232);
распечатывает результаты контроля с помощью подключаемого принтера;
имеет автономное питание.

Основные преимущества УИУ «СКАРУЧ»

Высокая достоверность УЗК, т.к. в установке «СКАРУЧ» используется 16 схем и методов прозвучивания одновременно на каждом миллиметре сканирования. За счет этого возможно:

идентифицировать дефект по характеру (плоскостной, объемный, объемно-плоскостной);
оценить реальные параметры дефекта (длину и высоту);
оценить эквивалентные размеры дефекта;
производить автоматическое слежение за уровнем акустического контакта на каждом миллиметре пути.

Дополнительные преимущества

Высокая оперативность. Скорость сканирования – до 1 м/мин. Память прибора позволяет запомнить результаты УЗК до 1000 м дефектных сварных швов.
Отсутствие настройки. Она автоматически выставляется при наборе типоразмеров контролируемого изделия.
Самоконтроль работоспособности ЭАТ.
Автоматическая расшифровка результатов УЗК.
Получение документа контроля (распечатки) всего сварного шва.
Не требуется дополнительной квалификации обслуживающего персонала.
Удобство в эксплуатации. Установка имеет малые габариты и вес, автономное питание.

Многофункциональное назначение

УЗК сварных швов (стыковых, тавровых, нахлесточных);
УЗК основного металла, в т.ч. определение недопустимой коррозии и расслоения металла;
режим ручного дефектоскопа;
режим ручного толщиномера.

Подробнее об Ультразвуковом дефектоскопе СКАНЕР+ УИУ "СКАРУЧ"

Техническое оборудование успешно прошло оценку качества на государственном уровне и получило положительные оценки от компаний, работающих в разнообразных секторах экономики. Устройство ИУ "СКАРУЧ" получило сертификат соответствия от Госстандарта России, внесено в официальный перечень зарегистрированных измерительных инструментов (с идентификационным номером 15723-02) и получило разрешение для использования на территории РФ. Процедуру использования данного устройства одобрил Ростехнадзор РФ, что позволяет его использовать на объектах, находящихся под его контролем.

В 1997 году была осуществлена отгрузка свыше тысячи двухсот приборов ультразвукового контроля «Сканер» под маркой «СКАРУЧ» – это автоматизированные аппараты, трудящиеся на четырехсот двадцати производственных площадках по всей России и в других странах. В числе клиентов — Волжский трубный завод, где функционируют двенадцать таких устройств. По одиннадцать экземпляров внедрены на площадках компаний, таких как "Северные магистральные нефтепроводы" в городе Ухта и акционерное общество «Диаскан», базирующееся в Луховицах. ООО «Севергазпром», также размещенное в Ухте, использует девять из этих современных механизмов.

Для чего и зачем нужен

Этот прибор создан, чтобы производить электрические импульсы, активировать пьезоэлектрические процессы в звуковоспроизводящих узлах, а также для получения и анализа согласно встроенной программе сигналов, пришедших от звуковоспроизводящих узлов, выдавая данные о расположении, типе и размере неисправностей.

Звуковоспроизводящий узел отвечает за генерацию ультразвуковых вибраций и далее за прием эхо-сигналов. Этот узел включает в себя от 8 до 14 датчиков, распределенных равномерно с двух сторон шва, по 4-7 штук каждая. Они оснащены различными углами вдавливания и обеспечивают одновременное сканирование всего разреза сварного соединения с обеих сторон, используя разные стратегии, включая схемы "совмещение", "тандем", "дуэт" и другие. На каждом шаге через миллиметр фиксируются амплитуды в соответствии со всеми предусмотренными режимами УЗ-сканирования, а затем они анализируются внутри прибора по определенной программе. Звуковоспроизводящий узел также защищен прочным слоем для предотвращения износа рабочей поверхности.

Универсализированное механическое устройство применяется для монтажа и подсоединения звуковоспроизводящих узлов, гарантируя надежное соединение звуковоспроизводящего узла с объектом. На этом же устройстве установлен сенсор для определения пройденного сканера пути (сенсор пути) и индикаторы, которые сигнализируют о потере ультразвукового соединения и о выявлении дефектов. Сенсор пути позволяет измерять длину осмотра объекта и габариты выявленных дефектов.

Кабель для передачи данных применяется с целью взаимодействия между звуковоспроизводящим узлом и самим прибором. Этот кабель соединяется с задней частью аппарата.

Принцип работы установки в автоматическом режиме

Работа установки осуществляется в 16-ти тактовом режиме. Каждый такт осуществляет заложенную схему контроля. Для каждого такта заранее установлены и хранятся в памяти прибора:

уровень чувствительности (согласно требованиям действующей НТД);
положение и длительность строба (согласно контролируемой толщине и расстоянию до шва);
амплитудные пороги фиксации дефекта.

На каждом миллиметре пути фиксируются амплитуды во всех 16-ти тактах, которые затем обрабатываются в дефектоскопе. На каждом миллиметре происходит прозвучивание всего сечения контролируемого металла одновременно с двух сторон от шва (для стыковых и нахлесточных соединений, имеющих двухсторонний доступ), а при перемещении оператором механического приспособления с акустическим блоком — всего контролируемого участка (сварного соединения и основного металла). Временнaя система стробирования и микропроцессорная обработка принимаемых каждым из ПЭП сигналов от дефекта позволяет идентифицировать тип дефекта (объемный, плоскостной, объемно-плоскостной). Определение параметров дефекта происходит путем сравнения всех принятых от него сигналов и определения в цикле тактов максимальных (для эхо-методов) и минимальных (для зеркально-теневых) амплитуд на каждом миллиметре пути.

При толщинометрии производится измерение значений толщины каждым из четырех ПЭП, входящих в акустический блок. Толщинометрию проводят сканированием по контролируемому участку акустическим блоком. Результаты контроля просматриваются на экране дефектоскопа, а подключив к дефектоскопу принтер — можно их распечатать. По результатам контроля оценивают качество всего сварного соединения в соответствии с нормативными документами, или в соответствии с методикой применения УИУ серии «СКАНЕР» для УЗК сварных соединений и основного металла трубопроводов, сосудов, металлоконструкций СКАН 2.00.00.000.М и СКАН 2.01.00.000.М, утвержденных Ростехнадзором РФ. Результаты контроля могут быть также перенесены в память внешней ПЭВМ, подключаемой к дефектоскопу.

Технология проведения УЗК в автоматическом режиме

Технология проведения контроля сварных швов или основного металла в режиме автоматической фиксации и расшифровки результатов контроля состоит из следующих операций:

набор с помощью клавиатуры прибора номера контролируемого соединения, номера акустического блока, параметров изделия: диаметра (для цилиндрических поверхностей) и толщины;
ручное сканирование оператором механическим приспособлением по поверхности объекта контроля со скоростью перемещения не более 1 м/мин. Во время контроля возможны остановки и плавное изменение скорости до 1 м/мин, а также корректировка положения механического приспособления относительно оси сварного соединения. Память прибора позволяет запоминать результаты УЗ-контроля 1000 метров дефектных швов;
просмотр результатов УЗК на экране дефектоскопа;
проведение оценки обнаруженных дефектов на соответствие нормам;
уточнение, при необходимости, параметров дефектов ручными ПЭП, включив прибор в режим дефектоскопа общего назначения;
распечатывание протокола результатов контроля;
оформление заключения о качестве сварного соединения;
предоставление результатов контроля руководителю службы НК.

Пример протокола автоматизированного толщиномера в графическом виде

Пример протокола автоматизированного контроля в графическом виде